事例・実績

MIG/MAG溶接トーチ回転からワーク回転に変更し、省スペース、低コスト化したい

フランジとパイプの専用溶接機

テーブルエンドレス回転で、マシンタクト13%削減。ロボットよりも省スペース化。低コストを実現。

システム概要
(1)システム概要とワークのサイズ、材質

フランジとパイプを溶接する自動機。
トーチ固定でワークが回転する。
サーボモータ仕様により、速度・位置出しが安定。
テーブルエンドレス回転で、マシンタクト13%削減。

<実績>
ワーク① フランジ t9.0mm SS400
ワーク② インレットパイプ t1.5mm SUS436L φ60mm
①と②を円周溶接。

(2)設備全体図

(3)要求仕様を満たすための創意工夫
  1. スペースの都合によりトーチ回転から、ワーク回転に変更したい。
    →バルーフ(非接触式電装カプラ)使用でテーブルのエンドレス回転が可能になったため、溶接後のテーブル戻り360度回転が不要。マシンタクト13%短縮。
  2.  溶接の精度を上げたい。
    →ワーク回転にサーボモータを採用。位置出しと速度が安定したので、溶接の精度が上がった。
  3. FR、RRを交互生産したい。
    →自動運転時はFR、RR交互生産でソフト設計。ワークのセットミスを防ぐため(パイプは共通だが、フランジがFR、RRで部品が異なる。)、センサーでポカよけ。
お客様メリット
(1)生産性のアップ(スピード等)

エンドレス回転のため、マシンタクト13%削減。

(2)省人化、省スペース化

ロボット装置と比較して、省スペース化を実現。

(3)コストダウン

ロボット装置と比較して、コストを抑えることが出来た。

システム詳細
(1)設備構成
  • 溶接機―ダイヘン WB-P350 ×1
  • トーチ―ダイヘン WT350RD-15 ×1
  • ワイヤ送給装置―ダイヘン CM-7402 ×1
  • トーチスライドユニット―サントミ小型 ×3
(2)電気システム
  • タッチパネルを搭載し、新しいワークに対して、お客様で溶接条件の設定が可能。
(3)付属設備
  • ベース
  • エリアセンサー あり
  • 遮光カーテン あり
  • 操作盤と制御盤は別体
  • 安全対策 エアー三点セット、ソレノイドバルブ
  • ガスの流量計 あり
  • 一次側のブレーカーボックス なし

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