事例・実績

TIG溶接治具共有化、段取り替えなしで全自動化したい

薄板円筒の突合せTIG直線溶接

ナメ付け-1つの金型で冶具を共有化して全自動化。段替え無し。

システム概要
(1)システム概要、ワークのサイズ、材質
  • シェル材を任意の円筒太さに丸めて、後工程として、その突合せ面をTIG直線溶接する。
  • ワークセット・溶接位置決め・溶接・アンローダーまで自動化した設備。
  • 複数の円筒の太さでも、芯金が共用できる。
  • タッチパネルを搭載し、新しいワークに対して、お客様で溶接条件の数値設定が可能。

<実績>
板厚0.6~1.0㎜ ステンレス
(施工範囲)
¢110~¢300㎜→自動化設備としては、施工範囲が広い
L150mm~800mm
ローダーアンローダー

(2)全体図

(3)要求仕様を満たすための創意工夫
  1. ワークの外径が110φから300φだったため、溶接箇所の位置決めが難しかった。
    →位置決め2モーションロボシリンダを追加して、突合せの上から位置決めして溶接位置が安定し、解決した。
  2. 溶接位置の突合せ精度が出ず、時々、溶接がうまくできなかった。
    →ワーク両サイド押さえ用ロボシリンダ追加して、突合せが安定し、解決した。
  3. 設備の寸法が大きかった
    →同じ設備が三台並んでいるので、重なっている部分を互い違いにして、出っ張っているものを逃げて、スペースを50センチ程度小さくした。
  4. 芯金を共有化したいというご要望があった。
    →試作の芯金を何種類か径違いで製作をし、ベストな径を選定した。
お客様メリット
(1)生産性のアップ(スピード等)

製品が変わっても、ひとつの芯金を共有化することができた。
そのため、芯金の段取り替えが無くなり、生産性がアップした。

(2)省人化、省スペース化

施工範囲が¢110~¢300㎜まで広いため、一台の機械での加工範囲が広がり、その結果、従来、二台必要だった溶接機械が一台で済むようになった。

(3)コストダウン

従来は二台を一人で掛け持ち。
無人化により、省人化ができ、生産費コストが削減できた。

システム詳細
(1)設備構成
  • 溶接機―ダイヘンDA300P
  • トーチーMWP3501 水冷式
  • 電極―セリュウム入りタングステン3.2㎜
  • 溶接方法―フィラーワイヤーなし
  • マニピュレーター 型番 RCP2-RA10C-I-86P-5-100-P2-5(IAI)
  • コントローラー 型番
(2)電気システム
  • タッチパネルを搭載し、新しいワークに対して、お客様で溶接条件の設定が可能。
(3)付属設備
  • ローダーアンローダー=(ワークセット~払い出しまで自動化)
  • ベース
  • エリアセンサー 無し
  • 遮光カーテン 無し
  • 操作盤と制御盤は別体
  • 安全対策 エアー三点セット、ソレノイドバルブ
  • ガスの流量計 バックシールド用有り
  • 一次側のブレーカーボックス 有り

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