事例・実績

スポット溶接マルチスポット溶接のタクトタイムを半減し、省スペース化したい

触媒コンプ工程におけるスポット溶接のタクトタイム半減を実現。

触媒ケースに仕切り板を圧入後、ガン4式で4箇所スポット溶接後、テーブルが45度回転後、4箇所をスポット溶接。

システム概要
(1)システム概要

触媒ケースに、仕切り板を圧入後、マルチスポット溶接。
マルチトランス、タイマを2式搭載し、同時に対角2箇所をスポット溶接できる。
ガン4式で4箇所をスポット溶接後、テーブルが45度回転。
残りの4箇所をスポット溶接。合計8箇所スポット溶接。
タクトタイム半減を実現。
段取り替えなしで、フロント・リアの生産可能。

<実績>
ワーク① アウターケース t1.5mm SUS432
ワーク② バッフルSUB ASM t1.5mm SUS432
①と②を圧入+スポット溶接(8箇所)

(2)全体図

(3)要求仕様を満たすための創意工夫
  1. 計8打点溶接のマシンタクトを短縮したい。
    →マルチトランス&タイマを1式から2式に変更。
    対角2箇所を同時にスポット溶接×2回。
    4箇所のスポット溶接が終わったら、ワーク受けテーブルが45度回転。さらに4箇所のスポット溶接を行って終了。マシンタクト短縮。
  2.  ケースとバッフルプレートの10.5mmの重ね部分にスポット溶接しなければならないため、電極選定が難航した。
    →消耗品のコストを押さえる為、市販の電極を検討したが、溶接品質の安定を優先させるため、内側電極は製作品とした。
  3.  パイプの出代(0.5mm~2.0mm)を厳しく管理したい。
    →圧入時に、ものさしくん(スケール付きシリンダ)で出代を測定。
  4.  同一治具にてFR,RR交互生産にしたい。
    →自動運転中は、基本FRとRRの交互生産となるよう、ソフトを設計。径違いのFR、RRに対して自動追従溶接機構を盛り込み、段替え無しとした。(エコライズガンで使用し、ワークに追従した加圧が可能。)
    FRとRRのワークセットミスを防ぐために、センサでポカよけ。
    (BOSSありなし、ケース外径)
お客様メリット
(1)生産性のアップ(スピード等)
  1. マルチトランス&タイマを1式から2式へ変更し、ガンを4本持たせたことで生産性大幅アップ。
  2. ものさしくん(スケール付きシリンダ)で、出代を管理することで不良の低減。
  3. マシンタクトが半減し、生産性がUP
(2)省人化、省スペース化

治具の共有化によりFR、RRを1つの設備で生産できるようになった。

システム詳細
(1)設備構成
  • マルチトランス―ナストーア MUE110-225 ×2
  • タイマ―ダイヘン VX-400K ×2
  • シリンダ―SMC CDA2F100-200Z-A93 ×1
  • ガン―OBARA OA-ADN-154-50L ×2
  • 水冷ケーブル―井上製作所 CW-250-475-MM ×4
(2)電気システム
  • ボタンスイッチと表示灯で構成した操作盤。
(3)付属設備
  • ベース
  • 遮光カーテン あり
  • 操作盤と制御盤は別体
  • 安全対策 エアー三点セット、SOL弁マニホールド
  • 冷却水の流量確認 フローシグナル有り
  • 一次側のブレーカーボックス なし

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