TIG溶接治具共有化、段取り替えなしで全自動化したい
薄板円筒の突合せＴＩＧ直線溶接
ナメ付け－１つの金型で冶具を共有化して全自動化。段替え無し。
事例／実績
システム概要
全体図
システム概要、ワークのサイズ、材質
- シェル材を任意の円筒太さに丸めて、後工程として、その突合せ面をTIG直線溶接する。
- ワークセット・溶接位置決め・溶接・アンローダーまで自動化した設備。
- 複数の円筒の太さでも、芯金が共用できる。
- タッチパネルを搭載し、新しいワークに対して、お客様で溶接条件の数値設定が可能。
＜実績＞
板厚0.6～1.0㎜ ステンレス
（施工範囲）
¢110～¢300㎜→自動化設備としては、施工範囲が広い
L150mm～800mm
ローダーアンローダー
要求仕様を満たすための創意工夫
- ワークの外径が110φから300φだったため、溶接箇所の位置決めが難しかった。
→位置決め2モーションロボシリンダを追加して、突合せの上から位置決めして溶接位置が安定し、解決した。 - 溶接位置の突合せ精度が出ず、時々、溶接がうまくできなかった。
→ワーク両サイド押さえ用ロボシリンダ追加して、突合せが安定し、解決した。 - 設備の寸法が大きかった
→同じ設備が三台並んでいるので、重なっている部分を互い違いにして、出っ張っているものを逃げて、スペースを50センチ程度小さくした。 - 芯金を共有化したいというご要望があった。
→試作の芯金を何種類か径違いで製作をし、ベストな径を選定した。
お客様メリット
生産性のアップ(スピード等)
製品が変わっても、ひとつの芯金を共有化することができた。
そのため、芯金の段取り替えが無くなり、生産性がアップした。
省人化、省スペース化
施工範囲が¢110～¢300㎜まで広いため、一台の機械での加工範囲が広がり、その結果、従来、二台必要だった溶接機械が一台で済むようになった。
コストダウン
従来は二台を一人で掛け持ち。
無人化により、省人化ができ、生産費コストが削減できた。
システム詳細
設備構成
- 溶接機―ダイヘンDA300P
- トーチーMWP3501 水冷式
- 電極―セリュウム入りタングステン3.2㎜
- 溶接方法―フィラーワイヤーなし
- マニピュレーター 型番 RCP2-RA10C-I-86P-5-100-P2-5（IAI）
- コントローラー 型番
電気システム
- タッチパネルを搭載し、新しいワークに対して、お客様で溶接条件の設定が可能。
付属設備
- ローダーアンローダー＝（ワークセット～払い出しまで自動化）
- ベース
- エリアセンサー 無し
- 遮光カーテン 無し
- 操作盤と制御盤は別体
- 安全対策 エアー三点セット、ソレノイドバルブ
- ガスの流量計 バックシールド用有り
- 一次側のブレーカーボックス 有り