システム概要、ワークのサイズ、材質

従来は円形状のチャンバーだったが、楕円形状になったため、圧入時の突合せ部の初期挿入が困難になった。
そのため、別工程にて圧入とスポット溶接を行っていたが、1台で出来るように装置を製作した。
ただし、品質を担保する為、楕円仮成型のみは前工程とした。

＜ワーク情報＞
シェル材t0.4 302×137の楕円（丸の状態でφ250）
上記とパイプt0.5 63φ対向スポット2点
楕円形状を前工程化、分離し１台で圧入、スポット溶接まで実施。

要求仕様を満たすための創意工夫

圧入の際、座屈防止の目的で、事前仮成型治具を作成し、且つ、圧入時整形クランプを追加した。

1. エンドプレートとOUTERの圧入挿入エラー時に、マシン停止する機構を盛り込みたい。
   →楕円成型ユニットセット時乗り上げ防止ストッパー追加及びロッド長さ延長10mm
2. φ63㎜パイプの2点スポットに対し、内部の二位置電極と取り出し時のクリアランスを確保したい。
   →市販シャンクを使用せず造り物ブロック形状とし、水冷を設けるようにした。
3. 圧入時、OUTERクランプについて
   →アウターを形状クランプするとすべらないので、圧入時、同時降下するようにフローティング機構を盛り込む。
4. OUTERセット時の方向性について突合せビード位置と刻印の位置を安定化させたい。丸形状では方向性の管理が難しい。
   →アウターを前工程で、丸形状から楕円形状に変更したので、成型時のクランプ時のズレ、バラツキが低減された。また同時に、セット方向確認を右手前の刻印のみとした。
   →仮楕円成型方法は、2本の丸棒を円筒内にて広げ、コーナー2ヶ所をR変形させる方法を採用した。