システム概要

触媒ケースに、仕切り板を圧入後、マルチスポット溶接。
マルチトランス、タイマを2式搭載し、同時に対角2箇所をスポット溶接できる。
ガン4式で4箇所をスポット溶接後、テーブルが45度回転。
残りの4箇所をスポット溶接。合計8箇所スポット溶接。
タクトタイム半減を実現。
段取り替えなしで、フロント・リアの生産可能。

＜実績＞
ワーク①　アウターケース　t1.5mm SUS432
ワーク②　バッフルSUB ASM　t1.5mm SUS432
①と②を圧入＋スポット溶接（8箇所）

要求仕様を満たすための創意工夫

1. 計8打点溶接のマシンタクトを短縮したい。
   →マルチトランス＆タイマを1式から2式に変更。
   対角2箇所を同時にスポット溶接×2回。
   4箇所のスポット溶接が終わったら、ワーク受けテーブルが45度回転。さらに4箇所のスポット溶接を行って終了。マシンタクト短縮。
2. ケースとバッフルプレートの10.5mmの重ね部分にスポット溶接しなければならないため、電極選定が難航した。
   →消耗品のコストを押さえる為、市販の電極を検討したが、溶接品質の安定を優先させるため、内側電極は製作品とした。
3. パイプの出代（0.5mm～2.0mm）を厳しく管理したい。
   →圧入時に、ものさしくん（スケール付きシリンダ）で出代を測定。
4. 同一治具にてFR,RR交互生産にしたい。
   →自動運転中は、基本FRとRRの交互生産となるよう、ソフトを設計。径違いのFR、RRに対して自動追従溶接機構を盛り込み、段替え無しとした。（エコライズガンで使用し、ワークに追従した加圧が可能。）
   FRとRRのワークセットミスを防ぐために、センサでポカよけ。（BOSSありなし、ケース外径）